根據生產鑄鐵型材的技術要求采用蓋包法球化處理工藝分析論述了鑄態鐵素體硅鉬球墨鑄鐵制備工藝中的技術重點及難點選取化學成分、球化劑及孕育劑種類、孕育劑加入量、鉬含量等參數進行試驗研究有針對性地調整及優化尋求佳的制備工藝參數以穩定地生產出高性能鑄態鐵素體硅鉬球墨鑄鐵。 試驗采用中頻感應電爐熔煉鐵液鐵液主要化學成分范圍控制在3.3-3.5C%2.7-2.9Si%;采用快速熱電偶測溫控制鐵液的出爐溫度。通過實施反弧度法工藝，鑄鐵型材的鼓肚現象得到有效。但由于在率次實驗過程中，剛開始生產鑄鐵型材時的拉拔速度比較慢、拉拔周期較長，使鑄鐵型材在結晶器的停留時間過長，導致在扁平方向上鑄鐵型材頂部略微向下凹，當拉拔參數調整合適時，下凹及鼓肚現象基本消失。反弧度法工藝制各的鑄鐵型材組織更為均勻，力學性能更為優良。與實施反弧度法之前的鑄鐵型材相比，實施反弧度法之后的鑄鐵型材硬度得到提高，組織更為均勻，并且其抗拉強度指標高于鑄鐵型材標準(JBT10854-2008水平連續鑄造鑄鐵型材) 性能要求。同時，伸長率指標均超過LZQT500-7規定的指標。與拉伸性能結果類似，反弧度法試樣的抗壓強度高于未實施反弧度法試樣的抗拉強度。 球化處理溫度是球化處理過程中的一種重要工藝參數，球化處理溫度的波動對鎂的吸收率有著重要的影響。球化處理溫度過高或過低，鎂的吸收率都會降低，造成球化不良，球鐵的綜合性能和生產穩定性降低，給產品質量帶來波動，增加廢品率，降低綜合經濟效益。因此需要尋求佳的球化處理溫度范圍，優化蓋包法工藝參數

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目前國內廣泛使用的普通灰鑄鐵玻璃模具材料普遍存在著表面光潔差，使用壽命短的缺點。 本文的目的是通過化學成分的控制和對工藝的調整，獲得D型石墨，并對觀組織、力學性能、耐高溫性能進行研究，以提高玻璃模具的使用壽命。 對鼓肚缺陷，在鑄鐵型材的水平連鑄過程中采用反弧度法工藝，即通過新型的石墨套與引錠裝置來實現的，通過實施反弧度法工藝，鑄鐵型材的鼓肚現象得到有效。但由于在率次實驗過程中，剛開始生產鑄鐵型材時的拉拔速度比較慢、拉拔周期較長，使鑄鐵型材在結晶器的停留時間過長，導致在扁平方向上鑄鐵型材頂部略微向下凹，當拉拔參數調整合適時，下凹及鼓肚現象基本消失。 由于鑄鐵型材拉坯工藝參數控制系統具有非線性和強耦合的特點，而且無法建立數學模型，采用BP、GA-BP神經網絡算法進行拉坯工藝參數自適應整定研究。基于Matlab軟件建立以鑄造工藝參數為輸入，拉坯工藝參數為輸出的控制模型。仿真實驗表明本文建立的拉坯工藝參數GA-BP神經網絡控制模型可以用于拉坯工藝參數自適應整定，所獲得拉坯工藝參數能夠用于實際生產系統，實現高質量、率的鑄鐵型材水平連鑄拉坯生產。在此成分范圍內獲得的D型石墨鑄鐵的力學性能為：硬度HB范圍為217～2抗拉強度MPa，范圍為246～285。 通過采用澆注階梯型試樣和放置冷鐵方法，使鑄鐵獲得不同的冷卻速度，研究冷卻速度對D型石墨鑄鐵觀組織的影響。

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